Putzmeister Splined Shaft

De aandrijfas is een van de belangrijkste onderdelen van het aandrijfgedeelte van het chassis van een bouwmachine. Deze wordt tijdens gebruik blootgesteld aan complexe buig-, torsie- en zware stootbelastingen, waardoor de aandrijfas een hoge vermoeiingssterkte, hardheid en slijtvastheid nodig heeft. De levensduur van de aandrijfas wordt niet alleen beïnvloed door de planning en materiaalkeuze tijdens het ontwerpproces, maar ook door het smeedproces en de kwaliteitscontrole van de smeedstukken.
Analyse en controlemaatregelen van de proceskwaliteit in het productieproces
1 Snijproces
De kwaliteit van het stansproces heeft invloed op de kwaliteit van de daaropvolgende vrij smeedstukken en zelfs op het smeedwerk. De belangrijkste defecten in het stansproces zijn de volgende.
1) De lengte valt buiten de tolerantie. De stanslengte is te lang of te kort. Een te lange lengte kan ertoe leiden dat de smeedstukken een te grote maat hebben en materiaalverspilling veroorzaken, en een te korte lengte kan ertoe leiden dat de smeedstukken niet naar wens zijn of te klein van formaat. De reden hiervoor kan zijn dat de positioneringsplaat verkeerd is afgesteld of dat de positioneringsplaat los of onnauwkeurig is tijdens het stansproces.
2) De helling van het kopvlak is groot. Een grote helling van het kopvlak betekent dat de helling van het kopvlak van de plaat ten opzichte van de lengteas de toegestane waarde overschrijdt. Wanneer de helling van het kopvlak te groot is, kunnen er tijdens het smeedproces vouwen ontstaan. Dit kan komen doordat de staaf niet goed vastgeklemd zit tijdens het stansen, de tandpunt van het lintzaagblad abnormaal versleten is, de spanning van het lintzaagblad te klein is, de geleidingsarm van de lintzaagmachine niet op dezelfde horizontale lijn staat, enzovoort.
3) Braam aan de kopse kant. Bij het zagen van staafmateriaal ontstaan ​​er over het algemeen bramen bij de uiteindelijke breuk. Platen met bramen veroorzaken bij verhitting vaak lokale oververhitting en oververbranding, en kunnen gemakkelijk vouwen en barsten tijdens het smeden. Eén reden is dat het zaagblad verouderd is, of dat de zaagtanden versleten of niet scherp genoeg zijn, of dat het zaagblad tanden heeft die gebroken zijn; de tweede reden is dat de lijnsnelheid van het zaagblad niet goed is ingesteld. Over het algemeen kan het nieuwe zaagblad sneller zijn en het oude zaagblad langzamer.
4) Scheuren aan de kopse kant. Wanneer de materiaalhardheid ongelijkmatig is en er sprake is van ernstige materiaalsegregatie, kunnen er gemakkelijk scheuren in de kopse kant ontstaan. Bij plaatdelen met scheuren aan de kopse kant zullen de scheuren tijdens het smeden verder uitzetten.
Om de kwaliteit van het stansen te waarborgen, zijn tijdens het productieproces de volgende preventieve maatregelen genomen: controleer vóór het stansen het materiaalmerk, de specificatie, de hoeveelheid en het smeltovennummer (batchnummer) in overeenstemming met de procesvoorschriften en proceskaarten. Controleer ook de oppervlaktekwaliteit van de ronde stalen staven; het stansen wordt batchgewijs uitgevoerd op basis van het smeednummer, het materiaalmerk, de specificatie en het smeltovennummer (batchnummer), en het aantal stansen wordt aangegeven op de circulatiekaart om vermenging van vreemde materialen te voorkomen; bij het snijden van het materiaal moet het systeem van "eerste inspectie", "zelfinspectie" en "patrouille-inspectie" strikt worden toegepast. De maattolerantie, de helling en de braam aan de kop van de stans moeten regelmatig worden geïnspecteerd volgens de procesvereisten, en de inspectie moet gekwalificeerd zijn en de productstatus moet worden gemarkeerd. De volgorde kan achteraf worden gewijzigd; als tijdens het stansproces vouwen, krassen, scheuren en andere zichtbare gebreken in de stansen worden aangetroffen, moeten deze tijdig worden gemeld aan de inspecteur of technici voor verwijdering; De blankinglocatie moet schoon worden gehouden en de verschillende materiaalkwaliteiten en het smeltovennummer (batchnummer), specificaties en afmetingen moeten apart worden vermeld en duidelijk worden gemarkeerd om vermenging te voorkomen. Indien materiaalvervanging vereist is, moeten de goedkeuringsprocedures voor materiaalvervanging strikt worden gevolgd en mogen materialen pas na goedkeuring worden afgevoerd.
2 Verwarmingsproces.
Het productieproces van de halve as wordt verwarmd door twee vuren, het vrije smeedstuk wordt verwarmd door een gasoven en het matrijssmeedstuk wordt verwarmd door een inductie-elektrische oven. Hierdoor is de preventieve controle van de verwarmingsvolgorde gecompliceerder en moeilijker. Om de verwarmingskwaliteit te waarborgen, hebben we de volgende kwaliteitsspecificaties geformuleerd:
Bij verhitting van het gasfornuis is het niet toegestaan ​​om het materiaal direct in de hoge temperatuurzone te laden en de vlam direct op het oppervlak van de plaat te spuiten; bij verhitting in een elektrische oven mag het oppervlak van de plaat niet verontreinigd zijn met olie. De verwarmingsspecificaties moeten worden geïmplementeerd volgens de vereisten van de overeenkomstige smeedprocesvoorschriften en de verwarmingstemperatuur van 5-10 stuks plaat moet volledig worden geverifieerd vóór de dienst om aan te tonen dat de verwarmingsparameters stabiel en betrouwbaar zijn. De knuppel kan niet op tijd worden gesmeed vanwege apparatuur- en gereedschapsproblemen. Het kan worden verwerkt door koeling of buiten de oven. De geduwde knuppel moet worden gemarkeerd en apart worden opgeslagen; de knuppel kan herhaaldelijk worden verwarmd, maar het aantal verhittingen mag niet meer dan 3 keer zijn. De materiaaltemperatuur tijdens het verhitten van de plaat moet in realtime of regelmatig worden gecontroleerd met een infraroodthermometer en er moet een verwarmingsrecord worden gemaakt.
3 Proces van het maken van billets.
Veelvoorkomende defecten tijdens het maken van billets zijn onder andere een te grote diameter of lengte van de tussenliggende billetstaaf, hamersporen op het oppervlak en slechte stapovergangen. Als de diameter van de staaf te positief is, zal het moeilijk zijn om deze in de holte te plaatsen tijdens het matrijssmeden. Als de staaf klein negatief is, kan de coaxialiteit van het smeedstuk te slecht zijn vanwege de grote speling van de staaf tijdens het matrijssmeden; hamersporen op het oppervlak en slechte stapovergangen kunnen leiden tot putjes of vouwen op het oppervlak van het uiteindelijke smeedstuk.
4. Smeed- en afwerkproces van de matrijzen.
De belangrijkste defecten bij het smeden van halfschachten zijn onder meer vouwen, onvoldoende vulling, onderdruk (niet raken), verkeerde uitlijning, enzovoort.
1) Vouwen. Het vouwen van de halve as komt vaak voor aan de kopse kant van de flens, of in de trapvormige vulling of in het midden van de flens, en is over het algemeen boogvormig of zelfs halfrond. De vorming van de vouw hangt af van de kwaliteit van de plaat of tussenplaat, het ontwerp, de productie en smering van de matrijs, de bevestiging van de matrijs en de hamer, en de daadwerkelijke werking van het smeedwerk. Het vouwen kan over het algemeen met het blote oog worden waargenomen wanneer het smeedstuk zich in een gloeiende toestand bevindt, maar kan in een later stadium meestal de magnetische deeltjesinspectie doorstaan.
2) Gedeeltelijk gevuld met ontevredenheid. De gedeeltelijke ontevredenheid over het smeedstuk met halve assen treedt voornamelijk op bij de buitenste ronde hoeken van de staaf of flens, wat zich manifesteert doordat de afgeronde hoeken te groot zijn of de afmetingen niet aan de eisen voldoen. Ontevredenheid leidt tot een vermindering van de bewerkingstolerantie van het smeedstuk, en wanneer het ernstig is, zal de bewerking worden geschrapt. Redenen voor ontevredenheid kunnen zijn: het ontwerp van de tussenliggende knuppel of plaat is onredelijk, de diameter of lengte is niet geschikt; de smeedtemperatuur is laag en de metaalvloeibaarheid is slecht; de smering van de smeedmatrijs is onvoldoende; de ​​ophoping van oxidehuid in de matrijsholte, enz.
3) Verkeerde plaatsing. Verkeerde uitlijning is de verschuiving van de bovenste helft van het smeedstuk ten opzichte van de onderste helft langs het steekvlak. Verkeerde plaatsing beïnvloedt de bewerkingspositie, wat resulteert in onvoldoende lokale bewerkingstolerantie. Redenen hiervoor kunnen zijn: de spleet tussen de hamerkop en de geleiderail is te groot; het ontwerp van de borgingsspleet van de smeedmatrijs is onredelijk; of de matrijsinstallatie is niet goed.
5 Snoeiproces.
Het belangrijkste kwaliteitsgebrek tijdens het trimproces is een grote of ongelijkmatige restflap. Een grote of ongelijkmatige restflap kan de positionering en klemming van de bewerking beïnvloeden. Naast een toename van de lokale bewerkingstolerantie kan dit ook een afwijking in de bewerking veroorzaken en zelfs snijfouten door onderbrekingen veroorzaken. De oorzaak kan zijn: de pons van de trimmatrijs, de opening van de matrijs is niet goed ontworpen, of de matrijs is versleten en verouderd.
Om de bovengenoemde defecten te voorkomen en de kwaliteit van smeedstukken te waarborgen, hebben we een reeks preventie- en controlemaatregelen geformuleerd en aangenomen: bepaal de juiste plaat- of tussenplaatmaat door middel van ontwerpbeoordeling en procesverificatie; in de matrijsontwerp- en verificatiefase, met uitzondering van de conventionele matrijs Naast de holte-indeling, het brug- en silo-ontwerp, is speciale aandacht besteed aan trapsgewijze fillets en vergrendelingsopeningen om vouwen en misverschuiving te voorkomen, strikte kwaliteitscontrole van het proces van stansen, verwarmen en vrijsmeedstukken, en focus op het schuine oppervlak van de plaat. Graden en bramen op het kopvlak, trapsgewijze overgang van de tussenliggende plaat, de lengte van de staaf en de temperatuur van het materiaal.